Um 1:45 Uhr nachts war das Lager kaputt. Abgeschaltet wurde der Versuch um 6:10 Uhr.
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Ein Kunde von HCP Sense nutzt unsere Sensorik in der Qualitätssicherung. Das Ziel: Lager gezielt bis zum Schaden fahren und prüfen, ob sie die Anforderung erfüllen.
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Dafür wird etwa alle zwei Stunden ein definiertes Lastmuster abgefahren. Immer wieder. Bis das Lager aufgibt.
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Was unser Messschrieb zeigt:
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– Zwischen 1:30 und 2:00 Uhr beginnt der Schmierungskennwert zu sinken, der erste Schaden entsteht
– Der Schaden wächst, der Kennwert fällt weiter
– Zwischendurch steigt er kurz an, ausgelöst durch einzelne Ereignisse im Lager. Das Lager ist trotzdem zerstört
– Am Ende: Kennwert bei null
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Über vier Stunden lief der Prüfstand mit einem Lager, das bereits versagt hatte.
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Und genau hier liegt der Denkfehler in vielen Prüfabläufen:
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Wer nur das Ende des Versuchs kennt, kennt nicht den Moment des Schadens. Die Lebensdauer wird zu lang angesetzt. Und das zerstörte Lager auf dem Tisch verrät kaum noch, wie der Schaden angefangen hat.
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Mit dem exakten Zeitpunkt der Schadensentstehung weiß man:
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– welcher Lastzyklus den Schaden ausgelöst hat
– wie lange das Lager wirklich gehalten hat
– wann man stoppen kann, um den Anfangsschaden zu untersuchen statt Trümmer
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Und man spart Prüfstandszeit. Jede Stunde, die ein Prüfstand mit einem bereits defekten Lager läuft, ist verlorene Kapazität. Über viele Prüfläufe summiert sich das. Wer früher stoppt, startet früher den nächsten Versuch.